Der Saarbrücker Forscher und Unternehmer Prof. Dr. August-Wilhelm Scheer (75) ist der große Weise und Vordenker der Wirtschaftsinformatik. Er betrachtet das Internet als die 4. Industrielle Revolution nach der Dampfmaschine, dem Fließband und dem PC.

In seinem eBook „Industrie 4.0“ gibt er einen Ausblick auf die industrielle Produktion im nahen Jahr 2020: „Die physische Welt, die uns umgibt, wird immer enger mit der virtuellen Realität verknüpft. Im „Internet der Dinge“ können wir uns parallel im Web und der realen Welt bewegen. Aus diesem Zusammenspiel von Internet und Dingen entstehen spannende neue Produktwelten und Geschäftsmodelle. In der Konsequenz müssen auch die Produktions- und Fertigungsprozesse neu gedacht werden.“

Die intelligent vernetzte Industrie 4.0

Und diese industrielle Revolution, so Scheer, betreffe besonders Deutschland. Hier sei der Maschinenbau stark und nirgends anders auf der Welt einen höheren Anteil an Premiumprodukten. Folgerichtig sei Software in Deutschland mittlerweile „Innovationstreiber Nummer 1“. Datengestützte Selbststeuerung trete deshalb in Zukunft anstelle hierarchischer Planungssysteme.

In autonomen Produktionsanlagen suchen sich intelligente Werkstücke per Chiptechnologie eigenständig ihren Weg durch die Produktion. Die Infrastruktur für das „Internet der Dinge“ ist bereits geschaffen. Mit der aktuellen Internet-Protokoll-Version IPv6 ist die Zahl verfügbarer Webadressen von 4,3 Milliarden auf die beinahe Dagobert Duck’sche Zahl von 360 Sextillionen gestiegen. Somit kann jede Maschine, jede Anlage, ja gar jedes Produkt eine eigene Internet-Adresse bekommen.

Effizienz und Produktivität steigern durch Digitalisierung

Der Begriff „Industrie 4.0“ bezeichnet die Digitalisierung sämtlicher industrieller Steuerungsprozesse. Die Brücke von der Digitalisierung betriebswirtschaftlicher Prozesse zur digitalen Steuerung von Maschinen und Fertigungsprozessen bauen Management Execution Systeme (MES). Ein solches System führt Daten aus Produktion, Qualitätssicherung, Personal und Management zusammen.

Der große Vorteil einer solchen Software besteht in der jederzeitigen Verfügbarkeit von Ist-Werten aus Management und Produktion. Echtzeitdaten garantieren eine ständige Überwachung und präzise Steuerung des Fertigungsprozesses. Die stetige Analyse von Soll-Ist-Werten erlaubt, bessere Daten und Informationen gewinnbringend einsetzen zu können. Die kennzahlengestützte Analyse deckt Potenziale etwa in den Bereichen Kosten, Qualität oder auch Termintreue auf. So wird MES zum kostbaren Instrument zur Steigerung von Effizienz und Produktivität.

Industrie will verstärkt in MES investieren

Eine empirische Studie der Management- und Technologieberatung Bearing Point mit 105 produzierenden Unternehmen ergab folgendes Bild:

• 88 Prozent der befragten Unternehmen messen MES eine zunehmende Bedeutung bei, 41 Prozent sogar eine stark zunehmende Bedeutung.
• Drei Viertel der Unternehmen erklärten, innerhalb der nächsten drei Jahre in die Einrichtung eines MES investieren zu wollen.

Die Unternehmen versprechen sich davon einen Transparenzgewinn bei ihren Produktionsprozessen und damit Produktions- und Wettbewerbsvorteile. Als Anforderungen an ein MES nannten die Unternehmen eine gute Integrierbarkeit in die ERP-Welt und eine exzellente Benutzerfreundlichkeit.

Die Premium-Lösung von gbo datacomp

Ein MES, das die Ansprüche der Industrie an Investitionssicherheit und Zukunftssicherheit erfüllt ist die Software bisoft MES von gbo datacomp. Bereits die Basis-Suite enthält folgende Module mit Funktionsbeispielen:

• Maschinendatenerfassung (MDE) zur Senkung von Rüst- und Stillstandszeiten oder zur Messung von Nutzungs- und Leistungsgrad sowie der Qualitätsrate.
• Betriebsdatenerfassung (BDE) zum permanenten Vergleich von Ist-Soll-Daten für Fertigungstransparenz oder zur Erstellung einer auftragsindividuellen Kostenkalkulation.
• Personalzeiterfassung (PZE) zur Personalzeitverrechnung und Kalkulation von Produkt- und Prozesskosten, zur Leistungslohnberechnung, zur Lohn- und Gehaltsabrechnung und zur Verwaltung unterschiedlicher Arbeitszeitmodelle.
• Fertigungssteuerung (FLS) zur Ressourcenplanung (Maschinen, Material, Personal) und Visualisierung von Prozessdaten.
• Gesamtanlageneffektivität (OEE) als maßgebliche Kennzahl für Verluste einer Anlage und frühes Aufdecken von Verlustquellen wie Stillstand oder Ausschuss.